项目由聂磊、何涛、朱永平等人参与，获得2019年湖北省科技进步一等奖，授权发明专利13项、实用新型25项，发表EI/核心期刊论文15篇、软件著作权16项，开发了具有国际先进水平的汽车复杂锻件智能重型锻造系统。本项目重点研究汽车复杂锻件转向节与节臂一体式结构设计，结合模锻挤压与闭式/劈挤的工艺控制金属流动成形，提出立式锻造与倾斜锻造的近净成形加工工艺；同时在国内率先将8000吨重型压力机应用于转向节锻造，实现了一体式结构的核心锻造工艺；以智能化机器人作为物料传递和中转媒介，通过现场总线控制技术实现生产线的全自动化生产，建立信息物理融合系统的网络环境，构建汽车复杂锻件从产品研发、制造、物流、质量追溯和供应链管理的智能制造体系；开发高温高湿多尘工况下的计算机视觉与多物理量测控的智能感知系统，对锻造生产过程进行质量实时监控；开发并应用面向绿色制造的锻模3D打印制造/再制造技术和余热利用调质生产线，研发了快速换模系统，实现了多规格产品快速切换生产，保证了锻造过程节能降耗。

通过本项目的实施，以及各技术成果的应用，助推三环锻造公司开拓以“戴姆勒、采埃孚、沃尔沃”等公司为代表的高端转向节出口市场，形成以高、中、低档转向节系列产品为重点，覆盖轻、中、重、客、轿车等多品种汽车产品。本项目的成功建设，是国内第一个集锻造、热处理、机加工的全流程数字化车间，年产精密锻件570 万件。本项目将促进国内锻造行业和装备制造业的技术进步和产业发展，带动华中地区及我国锻造行业的智能化升级换代;与汽车零部件重点产业的结合度高，开创了汽车零部件生产行业的智能化制造新模式，示范效果显著;培养一批技术研究与开发的工程技术人员，有力增强商用车零部件的发展后劲。